氨基树脂生产废水主要来源于合成反应、稀释调配、设备清洗及辅助工序等多个环节，各阶段废水特征差异显著，共同构成高浓度、高氨氮、难降解的复杂废水体系，因此氨基树脂生产废水处理的难度也较大。
在合成反应阶段，尿素或三聚氰胺与甲醛在酸性或碱性条件下进行缩聚反应，生成氨基树脂中间体，此过程需严格控制pH、温度和反应时间，反应结束后通常需调节pH至中性或弱碱性以终止反应，产生大量含未反应原料、中间体、催化剂及副产物的高浓度母液。此类废水COD高，含有大量残余甲醛和氨氮，甲醛具有强毒性，对微生物活性有显著抑制作用，而高浓度氨氮则增加硝化负荷，处理难度大。
反应完成后，树脂需进行稀释或调配以达到成品浓度，此过程使用大量清水，产生的稀释废水虽然COD较母液有所降低，但仍含有可溶性树脂、微量甲醛和氨氮，且水量较大，是废水总量的主要组成部分。此外，部分工艺需添加醇类进行醚化改性，导致废水中可能含有甲醇或丁醇等挥发性有机物，增加处理系统的安全风险和复杂性。
设备清洗是废水产生的另一重要来源。反应釜、管道、储罐及输送泵在每批次生产结束后均需彻底清洗，以防止树脂残留固化堵塞设备。清洗水通常为高温清水或添加少量清洗剂，短时间内排放大量高浓度废水，含有树脂残液、悬浮颗粒及清洗剂成分，COD和浊度高，且因清洗不彻底可能夹带未反应单体，进一步增加污染负荷。若清洗方式为高压冲洗或循环冲洗，废水浓度波动大，对处理系统形成冲击负荷。
辅助工序如冷却系统排水、真空泵废水及地面冲洗水也构成废水的一部分。冷却水多为间接冷却，一般污染较轻，但若换热器泄漏，可能混入树脂或原料，造成突发性高浓度排放。真空泵排水常含有挥发性有机物和油污，需单独处理。生产车间地面冲洗水则含有散落的树脂颗粒、包装残留物及清洁剂，悬浮物和有机物含量较高，虽浓度较低但水量不可忽视。
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